在锂电池制造中，浆料制备加药系统是合浆（匀浆）工序的关键辅助单元，用于将液态溶剂（NMP/去离子水）、粘结剂溶液、导电剂浆料等，按配方自动、精准地投加到搅拌罐，确保浆料批次一致性与高效生产。
一、系统概述
该系统取代人工称量倾倒，通过自动化计量与输送，将各种液态辅料按设定顺序、比例和速度加入合浆机。它能消除人为误差、减少粉尘与溶剂挥发、缩短加料耗时，是保障浆料粘度、固含量和分散性的核心环节。
二、设备组成
主要由原料储罐（带搅拌、温控及呼吸阀）、计量输送单元（精密齿轮泵、隔膜泵或质量流量计配合调节阀）、阀组管路（气动球阀、单向阀，多采用不锈钢/PTFE材质）、小型静态混合器以及PLC控制系统（集成配方管理、加料时序、报警连锁）构成，多采用撬装防爆设计。
三、工作原理
系统接收MES下发的批次配方。加料时，PLC按顺序开启对应储罐的输送阀和计量泵，通过质量流量计实时反馈流量，闭环调节泵速或阀门开度，实现0.5%以上的计量精度。各组分可在主管路预混，也可分别直接注入搅拌罐，加料时机与搅拌器转速、真空度联锁，防止飞溅或团聚。
四、设计方法
根据单罐浆料量和加料时间目标计算最大流量，考虑管道压损选定泵扬程。材质需耐溶剂腐蚀（NMP用不锈钢/PTFE），电气部分满足防爆要求。管路设计避免死角，带倾斜度和排空口，防止溶剂残留结晶。流量计与泵的选型需兼顾高低粘度（1~10000cP）适应性。
五、操作流程
操作工确认储罐液位后，调用配方→系统自动检漏、管道置换→按配方设定顺序加料（通常先溶剂后粘结剂，再导电剂浆料）→实时记录加料量→加完一组后吹扫管道→完成报告，允许转入搅拌分散步骤。
六、维护保养
每日检查管路接头有无渗漏、过滤器压差；每周校验计量泵冲程和流量计零点；每月清洗储罐呼吸阀和过滤器滤芯，测试紧急停止和安全联锁；定期标定质量流量计，确保精度。长时间停用需用纯溶剂彻底清洗管路，防止粘结剂固化堵塞。
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